Fertigung & Konfektionierung

Der durchgängige Fertigungsprozess in der betrieblichen Praxis

Die Fertigung in Centurio ERP bildet das operative Herz produzierender Unternehmen ab – vom mittelständischen Maschinenbauer über Lohnfertiger und Konfektionäre bis hin zu Serienproduzenten. Der Gesamtprozess verbindet Auftragsplanung, Konstruktion, Lagerlogistik, Werkstattsteuerung und Qualitätsmanagement zu einem nahtlosen Wertstrom.

1. Bedarfsentstehung & Auftragsinitiierung

Ein Fertigungsauftrag entsteht niemals isoliert, sondern entspringt stets einem betrieblichen Primärbedarf. In der Praxis existieren zwei grundlegende Auslöser:

• Make-to-Order (Auftragsfertigung / Kundeneinzelfertigung): Ein bestätigter Kundenauftrag im Vertriebsmodul enthält eine kundenindividuelle Baugruppe oder ein Erzeugnis mit Sonderanfertigung. Die Verkaufsauftragszeile stößt über die Capability cap:assembly.create_order_from_order_line unmittelbar die Anlage eines verknüpften Fertigungsauftrags im Status Entwurf (draft) an. Belegverknüpfung und Liefertermin sind von Sekunde eins an synchronisiert.
• Make-to-Stock (Lagerfertigung / Serienproduktion): Bei Standardartikeln überwacht der Bedarfsplanungslauf (MRP via cap:assembly.mrp.run) kontinuierlich die verfügbaren Lagerbestände (ATP) gegen den definierten Mindest- und Sicherheitsbestand. Fällt der prognostizierte Bestand unter den Meldebestand, generiert das System automatisch einen Fertigungsvorschlag mit optimierter Losgröße unter Berücksichtigung von Rüstkosten und Lagerhaltungskosten.

2. Stücklistenauflösung & Rezeptur (BOM / Bill of Materials)

Sobald der Fertigungsauftrag existiert, wird die Erzeugnisstruktur herangezogen. Die Stückliste (BOM) ist der verbindliche Bauplan des Artikels:

• E-BOM vs. M-BOM: Konstruktionsdaten (z.B. CAD-Dateien im DXF- oder STEP-Format) definieren die funktionale Entwicklungsstückliste (Engineering-BOM). Vor Fertigungsfreigabe wird diese in eine fertigungsgerechte Manufacturing-BOM überführt, die Hilfsstoffe (Schrauben, Kleber, Kühlmittel), Verpackungsmaterialien und technologische Verschnittzuschläge enthält.
• Multi-Level-Stücklistenauflösung: Über cap:catalog.bom.explode wird die Stückliste rekursiv aufgelöst. Handelt es sich um ein komplexes Endprodukt mit Unterbaugruppen (z.B. eine Schaltschranksteuerung), erzeugt das System hierarchisch kaskadierende Unter-Fertigungsaufträge, deren Fertigstellungstermine zeitlich auf den Hauptauftrag abgestimmt werden.

3. Arbeitsplan, Arbeitsplätze & Aufgaben-Sequenzierung

Parallel zur Materialstückliste definiert der Arbeitsplan die Arbeitsgangfolge:

• Arbeitsplätze (Workstations): Physische oder logische Fertigungsressourcen (z.B. CNC-Fräszentrum 1, Laser-Schneidanlage, Handmontagetisch 3, Lackierkabine oder Prüffeld). Jeder Arbeitsplatz verfügt über hinterlegte Maschinen- und Personalkostenstundensätze, Schichtmodelle, maximale Kapazitäten und erforderliche Mitarbeiterqualifikationen.
• Aufgaben (Assembly Steps / Operations): Jeder Fertigungsschritt ist als strukturierte Aufgabe mit Rüstzeit ($t_r$), Stückbearbeitungszeit ($t_e$) und Arbeitsanweisung modelliert. Über cap:assembly.order.schedule und cap:assembly.assembly.assign_order_to_workstation disponiert der Fertigungsleiter die Aufträge auf die Arbeitsplätze, vermeidet Engpässe und minimiert Liegezeiten.

4. Materialverfügbarkeitsprüfung & Fehlteil-Nachschub (Replenishment)

Bevor ein Fertigungsauftrag vom Status Geplant (planned) in die Werkstatt freigegeben werden darf, erzwingt das System eine strenge Verfügbarkeitsprüfung (ATP – Available-to-Promise) über cap:assembly.check_material_availability:

• Material vorhanden: Alle benötigten Rohstoffe, Halbzeuge und Normteile werden im Hauptlager für den Auftrag hart reserviert (cap:assembly.order.reserve_components).
• Verzweigung bei Fehlteilen (Material Shortage): Fehlen Komponenten, wird der Auftrag nicht stillschweigend blockiert. Stattdessen löst das System automatisch den Nachschub-Prozess (Replenishment Cascade) aus: Liegen die Fehlteile in einem anderen Lagerbereich (z.B. Hochregal-Zentrallager), wird ein interner Umlagerungsauftrag an das Arbeitsplatz-Pufferlager generiert. Handelt es sich um Zukaufteile, erzeugt das Einkaufsmodul (purchasing) sofort eine priorisierte Bedarfsanforderung (BANF) oder einen Bestellvorschlag.

5. Bereitstellung & der Pickvorgang (Materialbereitstellung)

Liegt die Materialdeckung vor, startet der logistische Pickvorgang:

• Anhand einer wegeoptimierten Pickliste entnimmt der Lagerist (Picker) die Komponenten aus den Fachkoordinaten des Hauptlagers.
• Über cap:assembly.assembly.assign_picking_to_workstation wird das Material physisch und buchhalterisch an das Bereitstellungslager bzw. den Pufferlagerplatz des Ziel-Arbeitsplatzes umgelagert. Der Werker an der Maschine findet pünktlich zu Schichtbeginn sämtliche Bauteile griffbereit vor.

6. Operative Bearbeitung an Arbeitsplätzen & BDE-Zeiterfassung

Nun beginnt die Wertschöpfungsphase in der Werkstatt:

• Check-in am Arbeitsplatz: Der zugewiesene Werker meldet sich am BDE-Terminal (Betriebsdatenerfassung) oder Werkstatt-Tablet an und checkt für den spezifischen Arbeitsgang ein (cap:assembly.assembly.checkin_workstation).
• Auftragsstart: Über cap:assembly.start wechselt der Fertigungsauftrag in den Status In Arbeit (in_progress).
• Timesynchrone Erfassung: Das System protokolliert sekundengenau die reale Maschinenlaufzeit und die Personalarbeitszeit. Unterbrechungen (z.B. Werkzeugwechsel, Materialrüsten, Warten auf Gabelstapler) können mit spezifischen Unterbrechungsgründen erfasst werden.
• Check-out: Nach Beendigung des Arbeitsschritts meldet sich der Werker ab (cap:assembly.assembly.checkout_workstation), wodurch die Ist-Zeiten direkt im Fertigungsjournal festgeschrieben werden.

7. Sonderverzweigung: Fremdbearbeitung / Verlängerte Werkbank (Subcontracting)

Nicht alle Arbeitsgänge können oder sollen im eigenen Werk ausgeführt werden (z.B. Härten, Eloxieren, Pulverbeschichten, Verzinken, Lasergravur):

• Erreicht der Auftrag einen fremdvergebenen Arbeitsgang, löst cap:assembly.assembly.send_step_external eine Sonderkaskade aus: Der Auftrag wechselt in den Zustand Wartet extern (waiting_external).
• Das System generiert automatisch einen Lieferschein für Beistellmaterialien an den Lohnveredeler und bindet die entsprechende Einkaufsbestellung für die Dienstleistung an.
• Nach Rücklieferung prüft der Wareneingang die Güte der Veredelung und bucht die Position über cap:assembly.assembly.receive_step_external wieder ein. Der Fertigungsauftrag springt zurück auf In Arbeit für die Endmontage.

8. End-of-Line Qualitätskontrolle (QC) & Gut-/Ausschussmengen

Vor dem Schließen des Auftrags muss das Produkt die Qualitätskontrolle passieren:

• Der Werker oder Qualitätsprüfer ruft das hinterlegte QC-Prüfformular auf (cap:assembly.assembly.record_qc_form). Messwerte (z.B. Drehmomente, Toleranzmaße in mm, Isolationswiderstände, Lackschichtdicken) werden erfasst und gegen die oberen und unteren Grenzwerte (Toleranzen) abgeglichen.
• Über cap:assembly.assembly.record_item_yield werden die erzielte Gutmenge (Yield) und fehlerhafte Ausschussmengen (Scrap) deklariert.

9. Ausnahmezweig: Ausschuss-Sonderfreigabe & Restmengen-Verwertung

Treten während der Produktion Fehler auf, greift das Resilienz- und Materialmanagement:

• Schrott-Toleranzüberschreitung: Liegt die Ausschussquote über dem stücklistenbezogenen Schwellenwert (z.B. > 2%), sperrt das System den regulären Abschluss. Es entsteht eine zwingende Genehmigungspflicht: Der Produktionsleiter muss den Ausschuss begutachten und über cap:assembly.assembly.approve_scrap_override autorisieren.
• Restmengen & Verschnittverwertung (Remainder Reuse): Bleiben wertvolle Reste übrig (z.B. Profilrohre, Blechabschnitte, Rest-Kabelrollen), werden diese nicht entsorgt, sondern als AssemblyRemnant erfasst. Über cap:assembly.assembly.approve_remainder_reuse werden sie mit Restmengenmaßen und reduziertem Buchwert zurück ins Lager gebucht, sodass sie für spätere Aufträge reservierbar bleiben.

10. Transaktionssicherer Gateway-Abschluss & Soll-Ist-Nachkalkulation

Der finale Schritt erfolgt über den systemgeprüften Gateway gw:assembly_completion@v1:

• Atomare Validierung: Der Gateway verifiziert in einer einzigen Datenbanktransaktion: Sind alle Pflicht-Arbeitsgänge abgearbeitet? Ist das QC-Formular positiv quittiert? Wurde bei Fremdbearbeitung die Rücklieferung eingebucht? Wurde eventueller Über-Ausschuss vom Betriebsleiter freigegeben?
• Bestandsbuchungen: Bei erfolgreicher Prüfung bucht der Gateway:
  1. Das Fertigerzeugnis mit neu generierter Chargennummer und Seriennummer ins Fertigwarenlager auf (StockMove: IN).
  2. Sämtliche verbrauchten Komponenten aus dem Arbeitsplatz-Pufferlager endgültig ab (StockMove: CONSUMPTION).
• Soll-Ist-Nachkalkulation: Gleichzeitig zieht das Controlling-Modul Bilanz: Standard-Herstellkosten (Plan-Material + Plan-Maschinenstunden + Plan-Werkerstunden) werden den real gebuchten Verbräuchen und Zeiten gegenübergestellt. Deckungsbeitragsabweichungen werden transparent im Fertigungsjournal ausgewiesen.
• Folgekaskade: Der Auftrag wechselt auf Abgeschlossen (completed). Das Outbox-Signal ASSEMBLY_ORDER_STATUS_CHANGED informiert das Vertriebsmodul: Die Kundenauftragszeile schaltet auf versandbereit und wird für die Touren- und Paketlogistik freigegeben.

KI-Consultant Blueprint: Customizing & No-Code Architektur

Dieser Leitfaden dient Solution Architects und autonomen KI-Consultants als konkrete Handlungsvorlage, um kundenspezifische Fertigungsprozesse auf der No-Code-Engine von Centurio ERP zu planen und fehlerfrei auszurollen.

1. Analyse der Kundenanforderung (Soll-Ist-Abgleich)

Der Berater prüft zunächst, an welchen Stellen der Kundenprozess vom Standard abweicht:

• Werden branchenspezifische Zusatzinformationen benötigt (z.B. Schmelzennummer bei Stahl, Chargenzertifikat EN 10204 3.1, Maschinen-Werkzeug-ID)?
• Gibt es abweichende Freigabeschwellen (z.B. schon ab 1% Ausschuss Freigabepflicht durch die Geschäftsleitung)?
• Werden automatische Nachschub-Kaskaden oder externe Benachrichtigungen gewünscht?

2. No-Code Zusatzfelder (Custom Fields)

Im No-Code Customizing Studio (/semantic/customizing) legt der Consultant folgende Zusatzfelder auf den Standard-Entitäten an:

• Auf AssemblyOrder:
  • en10204_certificate_type (Auswahlliste: Ohne, 2.2 Werkszeugnis, 3.1 Abnahmeprüfzeugnis): Steuert die Anforderung an das QC-Team.
  • tool_serial_number (Text): Zur lückenlosen Erfassung der verwendeten Stanz- oder Fräswerkzeuge.
  • ambient_humidity_percent (Dezimal): Pflichtfeld für feuchtigkeitsempfindliche Klebe- oder Lackierprozesse.
• Auf Workstation:
  • next_maintenance_due (Datum): Wartungsintervall zur automatischen Sperre bei Wartungsüberziehung.
  • cleanroom_classification (Auswahlliste: ISO 5, ISO 7, Standard): Verhindert Fehlbelegungen hochsensibler Aufträge.
• Auf StockLot:
  • quarantine_reason (Text): Begründung bei gesperrten Chargen.

3. No-Code Workflow Canvas DAG (Directed Acyclic Graph)

Über die grafische Canvas-Engine werden maßgeschneiderte Prozessautomatisierungen ohne Programmierung modelliert:

Blueprint A: Automatischer Nachschub-Workflow (Replenishment DAG)

• Trigger-Node: Event ASSEMBLY_MATERIAL_SHORTAGE (Wird gefeuert, wenn check_material_availability Fehlteile meldet).
• Condition-Node: shortage_amount > 0 AND item.lead_time_days > 2.
• Branch A (Puffer vorhanden): Node ruft Capability cap:inventory.stock.transfer auf, um die Fehlmenge vom Hochregallager an den Bereitstellungspuffer der Workstation umzubuchen.
• Branch B (Zukaufteil fehlt): Node ruft cap:purchasing.purchase_request.create auf und erzeugt einen priorisierten Einkaufs-Draft mit Referenz zur Fertigungsauftragsnummer.

Blueprint B: Schrott-Eskalations- und Freigabeworkflow (Scrap Gate DAG)

• Trigger-Node: cap:assembly.assembly.record_item_yield meldet scrap_quantity > 0.
• Expression-Node: Formel: (scrap_quantity / (yield_quantity + scrap_quantity)) * 100 > threshold_percent.
• Human-in-the-Loop Gate: Erzeugt eine blockierende Prüfaufgabe für den Fertigungsleiter:
  • Option A: Genehmigen ➔ Ruft cap:assembly.assembly.approve_scrap_override auf.
  • Option B: Ablehnen / Nacharbeit ➔ Sperrt den Auftrag (status = 'on_hold') und generiert automatisch einen Nacharbeitsauftrag.

4. Validierungsregeln & Formular-Customizing

• Mengen-Invarianten: Expression Rule im Formular: yield_quantity + scrap_quantity <= planned_quantity * 1.1 (Verhindert fehlerhafte Mengeneingaben).
• Zeiterfassungs-Plausibilität: checkin_workstation verlangt eine aktive Werker-PIN; Buchungen über 12 Stunden am Stück lösen einen Warnhinweis nach Arbeitszeitgesetz (ArbZG) aus.